Дефектоскопия

ДЕФЕКТОСКОПИЯ (от лат. defectus — недостаток и греч. skopeo — рассматриваю, наблюдаю * а. flaw detection; н. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; ф. defectosсоpie, detection des defauts; и. defectosсоpia, deteccion de defectos) — контроль качества материалов и изделий без их разрушения физическими методами.

Проводится с помощью дефектоскопов. В горном деле используется в основном при сооружении трубопроводных и резервуарных конструкций для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях. Проводится в полевых условиях. Различают дефектоскопию магнитную, рентгеновскую, гамма-дефектоскопию и ультразвуковую.

Магнитная (магнитографическая, магнитопорошковая и др.) дефектоскопия основана на исследовании искажений магнитного поля, возникающих в местах расположения дефектов. Проводится путём намагничивания контролируемого участка шва и околошовной зоны с одновременной фиксацией параметров полей рассеяния, создаваемых дефектами. При этом выявляются трещины (глубина которых не меньше 7-8% от толщины стенки трубопровода), непровары, цепочки и скопления шлаковых включений и газовых пор (диаметр пор не меньше 15-20% толщины стенки), ориентированные преимущественно поперёк направления намагничивания.

Рентгеновская дефектоскопия осуществляется пропусканием рентгеновских лучей через контролируемое изделие и получением изображения на чувствительной рентгеновской плёнке после её фотообработки. В монтажных условиях применяют рентгеновские аппараты двух видов: с постоянной нагрузкой и импульсные (частота вспышек 0,2-15 Гц). С помощью рентгеновской дефектоскопии обнаруживаются продольные и поперечные трещины, имеющие раскрытие от 0,05 мм и выше, направление которых совпадает с направлением просвечивания, непровары и несплавления сплошные и прерывистые в корне, по кромкам шва и между слоями наплавленного металла, вольфрамовые и шлаковые включения, поры и др.

Гамма- дефектоскопия имеет те же физические основы, что и рентгеновская, но использует g-излучение радиоактивных изотопов различных металлов (¹⁹²Ir, ¹³⁷Cs, ¹⁷⁰Tm, ⁷⁵Se). Выявляет те же дефекты, что и рентгеновская дефектоскопия. Ультразвуковая дефектоскопия основана на использовании упругих колебаний, главным образом ультразвукового диапазона частот. Осуществляется при помощи посылки в исследуемый объект коротких импульсов ультразвуковых колебаний и регистрации интенсивности и времени прихода эхо-сигналов, отражённых от дефектов. Для дефектоскопии сварных швов используют поперечные волны, которые создаются искателем, имеющим пластинку титаната бария и обеспечивающим ввод в сварное соединение ультразвуковых волн под углом 29-70° (это позволяет контролировать швы без снятия усиления). Метод обеспечивает выявление в стали дефектов площадью 2-3 мм² на глубине до 100 м.

Дефектоскопы выполняются в виде стационарных установок. В СССР наиболее распространены: дефектоскопы типа МДУ-2У, МД-2ОГ (магнитографические); РУП-160-6П, МИРА-2Д (рентгеновские); гаммарид-25М, гаммарид-192/40 Т (g-дефектоскопы); УДМ-3, ДУК-66П (ультразвуковые).